1 - Corretiva
Como o próprio nome diz, este tipo de manutenção significa
deixar o equipamento trabalhar até quebrar (ou falhar) e, depois, corrigir o
problema.
Ela não é necessariamente uma manutenção de emergência, pois
entra em ação quando há quebra, ou quando o equipamento começa a operar com
desempenho deficiente. Em linhas gerais, a manutenção corretiva significa
restaurar ou corrigir o funcionamento da máquina.
Porém, é preciso estar atento. Uma quebra inesperada pode
gerar altos custos para a empresa. A manutenção corretiva é feita depois da
quebra ou falha da máquina.
Além do reparo, a interrupção no processo de fabricação pode
significar atraso em entregas e problemas contratuais de entrega.
2
- Preventiva
É a manutenção realizada com a intenção de reduzir ou evitar
a quebra ou a queda no desempenho do equipamento.
Para isso, utiliza-se um plano antecipado com intervalos de
tempo definidos. Aqui, os cuidados preventivos servem para evitar quebras ou
falhas.
Quando
Utilizar
v
Quando não for possível fazer a manutenção
preditiva (veja adiante) - Se houver riscos de agressão ao meio ambiente
v
Nos equipamentos fundamentais
v
Nos sistemas complexos e/ou de operação contínua
(linhas de acabamento de superfície, por exemplo)
v
Quando o equipamento possui aspectos
relacionados com a segurança pessoal ou da instalação
3
– Preditiva
(o
mesmo que manutenção planejada)
A manutenção preditiva é aquela que visa realizar ajustes no
maquinário ou no equipamento apenas quando eles precisarem, porém, sem
deixá-los quebrar ou falhar.
Com um acompanhamento direto e constante é possível prever
falhas, saber quando será necessário fazer uma intervenção e, claro, entrar em
ação.
Por isso, muitos profissionais que trabalham diretamente com
manutenção chegam até a tratá-la como uma manutenção planejada.
Ela relata as condições do equipamento e mostra quando a
intervenção é necessária.
O que realizamos, na realidade, é uma manutenção corretiva
planejada.
Condições
para Implantação
v
O equipamento deve permitir monitoramento - Ele
deve merecer monitoramento, em virtude dos custos envolvidos.
v
As causas das falhas ou quebras devem ser
monitoradas e ter sua evolução acompanhada
v
Existir um programa de acompanhamento, análise e
diagnóstico, sistemático. Com um acompanhamento direto e constante é possível
prever falhas e saber quando será necessário fazer uma intervenção
4
- Produtiva Total (TPM)
É a manutenção realizada por todos os empregados, por meio
de atividades de pequenos grupos, e que visam o controle completo dos
equipamentos.
No Japão, terra natal da TPM, ela é encarada como uma
extensão natural da organização fabril. Ela é uma evolução da manutenção
corretiva para manutenção preventiva.
A TPM tem como base alguns princípios de trabalho em equipe
e empowerment (autonomia), bem como uma abordagem de melhoria contínua para
prevenir quebras.
Também enxerga a manutenção como um assunto de toda a
empresa, para o qual todas as pessoas podem contribuir de alguma forma.
Manutenção
Corretiva x Preventiva
A maioria das empresas com um controle razoável de
manutenção planeja-se incluindo certo nível de manutenção preventiva regular, o
que resulta numa probabilidade razoavelmente baixa de falhar.
Na maior parte das vezes, quanto mais frequentemente elas
acontecem, menor é a chance de ocorrerem quebras ou falhas nos equipamentos. O
equilíbrio entre manutenção preventiva e corretiva é estabelecido para
minimizar o custo total das paradas.
A manutenção preventiva pouco frequente custará pouco para
ser realizada, mas resultará em uma alta probabilidade (e, portanto, custo) de
manutenção corretiva. O inverso também ocorre. A manutenção preventiva muito frequente
será dispendiosa de realizar, mas reduzirá os custos necessários para
providenciar manutenção corretiva.
Metas
da TPM
1- Melhorar a
eficácia dos equipamentos
Analisa como as máquinas estão contribuindo com a produção
por meio de análise das perdas. A diminuição de produtividade pode ser
resultado do tempo mal utilizado, velocidade insatisfatória e de defeitos
2- Realização de
manutenção autônoma
Permite que o pessoal que opera ou usa os equipamentos e
máquinas da produção assumam a responsabilidade por, pelo menos, algumas das
tarefas de manutenção. Também se deve encorajar o pessoal da manutenção a
assumir a responsabilidade pela melhoria do desempenho da manutenção
3- Planejar a
manutenção
Ter uma abordagem totalmente elaborada para todas as
atividades de manutenção. Isto deveria incluir o nível de manutenção preventiva
necessário para cada peça de equipamento, e as respectivas responsabilidades do
pessoal de operação e de manutenção
4- Treinar todo o
pessoal
As responsabilidades exigem que tanto o pessoal de
manutenção como o de operação tenham todas as habilidades para desempenhar seus
papéis. A TPM coloca ênfase no treinamento adequado e contínuo
5- Conseguir gerir os
equipamentos
Pela "prevenção de manutenção", tenta rastrear
todos os problemas potenciais de manutenção até sua causa fundamental, e depois
tenta eliminá-los nesse ponto. Na TPM todos os funcionários ficam responsáveis
por, pelo menos, algumas etapas da manutenção.
Fonte: Jornal Paraná – Novembro/2005 – Ano IX – Edição 113
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